Chi tiet may ban hang may in may kiem kho

Nhận thông tin khuyến mãi, báo giá và tư vấn chất liệu, kỹ thuật in ấn các loại tem nhãn!

BỎ QUA
brand in ấn nhãn dán bao bì hiệp phước

Các lỗi thường gặp khi in flexo là gì?

Mặc dù là một kỹ thuật in lâu đời, tuy nhiên nhờ ứng dụng khoa học công nghệ và cải tiến cho phù hợp vào trong thực tế cho nên kỹ thuật in này đã có những ưu điểm tuyệt vời, trợ giúp đắc lực cho ngành công nghiệp in ấn.

Tuy nhiên, khi in flexo cũng không tránh khỏi một số lỗi kỹ thuật cơ bản như sau: Mực in bị lem làm xuất hiện các vệt ở đường viền, nguyên nhân của lỗi này là do sử dụng loại mực in không đúng tiêu chuẩn hoặc không tương thích. 

Kỹ thuật in flexo
Kỹ thuật in flexo

Nếu như thay đổi nhiệt độ và áp lực đột ngột của Blocking cũng có thể làm cho mực in bị dính. Đôi khi do dể thừa mực in ở mép cũng dễ dẫn đến các sản phẩm in quá cỡ yêu cầu, làm xuất hiện các lốm đốm trên sản phẩm.

Ngoài ra, nếu như sử dụng mực in không tốt, không có độ bám dính cao sẽ dễ dẫn đến dễ bong tróc mực in hoặc in thiếu hụt chi tiết. Đặc biệt, nếu như trong quá trình in bạn sử dụng mực in quá nhiều cũng sẽ dẫn đến bị lem mực hoặc pha lẫn màu sắc của mực đã in trước.

Mực in bị dính (blocking)

Nguyên nhân

  • Là sự dính giữa lớp mực in và bề mặt vật liệu không mong muốn. Thường gây ra bởi áp lực hoặc nhiệt độ thay đổi.
  • 1. Mực in không khô trên bề mặt vật liệu
  • 2. Dung môi phủ trên mực in
  • 3. Lô thu cuộn quá nóng.
  • 4. Áp lực tại cuộn thu quá lớn
  • 5. Xử lý carôna được thực hiện trên cả hai mặt và thường xảy ra khi quá trình xử lý này lại được thực hiện với các thông số khác nhau.
  • 6. Chất làm dẻo gây ra hiện tượng chuyển dịch. (vd: Màng vinyl)
  • 7. Dư ẩm trên vật liệu
  • 8. Khối lượng của cuộn vật liệu quá lớn (đầu ra)

Khắc phục

  • 1. Kiểm tra tỉ lệ dung môi bộ phận sấy dùng dung môi có độ bay hơi nhanh.
  • 2. Giảm độ dày lớp mực: Giảm độ nhớt kiểm tra bộ phận sấy.
  • 3. Giảm nhiệt độ sấy: Lắp lô lạnh (phải giảm ít nhất 5º C)
  • 4. Giảm áp lực tại cuộn thu
  • 5. Giảm áp lực khi quấn cuộn: Dùng tác nhân chống dính trong mực. Dùng đúng màng
  • 6. Giảm áp lực khi quấn cuộn: Dùng tác nhân chống dính. Dùng pigment ít chuyển dịch.
  • 7. Tăng nhiệt độ tại lô làm lạnh
  • 8. Giảm chiều cao cuộn vật liệu.

Mực in bị lem tại biên (Feathering)

Đường biên tái tạo không tốt , bị nhoè .

Các vệt xuất hiện quanh đường biên thông thường do mực in không phù hợp.

Nguyên nhân

  • 1. Thiết lập áp lực in chưa phù hợp.
  • 2. Mực in khô trên khuôn in
  • 3. Cài đặt thông số tại trục Aninox chưa đúng.
  • 4. Độ nhớt của mực in không kiểm soát tốt.
  • 5. Dung môi không giữ ổn định
  • 6. Các vết dơ, bụi trên bề mặt vật liệu in bị bám lên khuôn in.
  • 7. Khuôn in làm chưa tốt.
  • 8. Do hiện tượng tĩnh điện

Khắc phục

  • 1. Cài đặt lại áp lực in
  • 2. Làm sạch bản: Dùng dung môi ít bay hơi hơn: Chắc chắn rằng nắp máng mực đã đóng (Đối với hệ mực kín)
  • 3. Cài đặt thông số về áp lực, khoảng cách giữa các trục trong hệ thống cấp mực.
  • 4. Chỉnh đúng độ nhớt: Đóng nắp hệ thống cấp mực.
  • 5. Ổn định lại thành phần mực in.
  • 6. Lau bản: Giảm độ nhớt nhằm giảm độ dính: Sử dụng thiết bị làm sạch máy in (nếu có)
  • 7. Làm lại khuôn in
  • 8. Dụng thiết bị chống tĩnh điện.Giảm độ nhớt mực in. Lau bản

Mực in có bọt khí (Foaming)

Có quá nhiều bọt tại máng mực, tại hệ thống bơm mực

Nguyên nhân

  • 1. Dung môi không giữ ổn định
  • 2. Độ pH hoặc độ nhớt không giữ ổn định
  • 3. Tỉ lệ các lô 1:1 tại hệ thống cấp mực
  • 4. Bơm mực có điều bất thường
  • 5. Bộ phận bơm mực và ống dẫn mực hòa tan quá nhiều bọt khí
  • 6. Thiếu thành phần chống tạo bọt trong công thức mực in.
  • 7. Mực in kém phẩm chất trong khi lưu khô

Khắc phục

  • 1. Dùng dung môi dạng ester nhằm bù lại lượng mực hòa lẫn
  • 2. Chỉnh lại độ pH, giảm độ nhớt, thêm lượng nhỏ chất chống tạo bọt.
  • 3. Giảm đường kính lô máng mực.
  • 4. Giảm vận tốc bơm mực: Chỉnh chiều cao đặt máy bơm
  • 5. Đảm bảo lượng mực đủ tại máng. Nâng cao chiều cao của mực trong máng.
  • 6. Thêm chất chống tạo bọt.
  • 7. Thay mực in mới đạt chất lượng.

Mực in bị lốm đốm (Mottled Print)

Lỗi in: Lớp mực in không đều: dẫn tới hiện tượng xuất hiện các đốm (như là vỏ trái cam) hoặc sọc

Nguyên nhân

  • 1. Mực in quá yếu hoặc độ nhớt quá thấp.
  • 2. Bề mặt bản in không đồng đều
  • 3. Có lớp màng bám trên bề mặt bản trong quá trình làm bản.
  • 4. Có đốm dơ hoặc lỗ nhỏ trên ống ép in.
  • 5. Bề mặt vật liệu in không đồng đều
  • 6. Mực in không thấm ướt bề mặt vật liệu in
  • 7. Mực in tạo thành dạng ô, lưới do dư thừa chất chống tạo bọt
  • 8. Bản bám vật thể lạ
  • 9. Trục Anilox bị mòn

Nguyên nhân

  • 1. Thay mực mới hoặc làm nhạt màu nhưng không làm thay đổi độ nhớt.
  • 2. Tăng áp lực giữa khuôn in và ống ép tăng độ nhớt , tăng chiều dày lớp mực, dùng bản mềm hơn.
  • 3. Rửa bản với dung môi mạnh. Làm lại bản.
  • 4. Ống ép in phải được làm sạch cẩn thận khỏi mực in và các vật lạ.
  • 5. Dùng bản và băng keo 2 mặt mềm hơn, kiểm tra lại mức độ xử lý bề mặt màng.
  • 6. Đảm bảo công thức pha mực đúng. Thay hệ mực, liên hệ với các nhà cung cấp mực, màng..
  • 7. Thay mực mới.
  • 8. Lau sạch bản, kiểm tra xem bộ phận lọc mực có hoạt động tốt, kiểm tra xem dung môi có làm hư hại bản in.
  • 9. Kiểm tra trục Anilox có bị mài mòn dẫn đến vách ngăn bị to ra, thay trục Anilox có độ phân giải cao hơn.  

Mực in tràn, phần tử in bị to nét

(filling in)

Thừa mực in trên hoặc xung quanh mép phần tử in, đặc biệt tại những chi tiết nhỏ (hoặc chữ tram)

Nguyên nhân

  • 1. Pigment có dính bụi
  • 2. Bị dơ có các vật lạ
  • 3. Chữ, các chi tiết hoặc tram chọn chưa phù hợp.
  • 4. Cân bằng dung môi trong mực in không ổn định
  • 5. Khuôn in chế tạo bị lỗi.
  • 6. Cài đặt thông số tại vị trí tiếp xúc khuôn in và ống ép không đúng.
  • 7. Mực in bị dính bám từ đơn vị in trước đó.
  • 8. Độ nhớt mực in cao.
  • 9. Độ nhớt hoặc độ pH kiểm soát chưa tốt
  • 10. Độ cứng của lô máng mực quá thấp

Khắc phục

  • 1. Sử dụng pigment có độ phân tán cao, bảo đảm rằng thiết bị bơm và ống dẫn mực sạch sẽ.
  • 2. Giống (1)
  • 3. Kiểm tra tính phù hợp của chữ các chi tiết hoặc tram cho in Flexo
  • 4. Thay mực in đúng công thức.
  • 5. Kiểm tra lại hình dạng và độ sâu phần tử in: Nếu bản in quá mềm nên thay bản có độ cứng cao hơn.
  • 6. Tăng áp lực tại lô máng hoặc dao gạt mực của các hệ thấp cấp mực tương ứng.
  • 7. Kiểm tra lại tốc độ bay hơi của dung môi, kiểm tra bộ phận sấy.
  • 8. Kiểm tra độ nhớt , kiểm tra sự lựa chọn trục lô Anilox cho phù hợp.
  • 9. Kiểm tra độ nhớt và độ pH chắc rằng nắp máng mực đã đóng.
  • 10. Sử dụng lô máng mực có độ cứng cao hơn.

Mực in truyền kém

(bad ink transfer)

Mực in bám dính quá nhiều hoặc từng mảng lên bề mặt sản phẩm .

Nguyên nhân

  • 1. Mực in phủ lớp dầu liên kết quá mỏng.
  • 2. Xảy ra hiện tượng tách lớp mực in do dung môi trộn không đều.
  • 3. Mực in khô trên khuôn in.
  • 4. Vật liệu in không nhận mực in.
  • 5. Lực ép in quá nhỏ.
  • 6. Trục Anilox chọn sai .

Khắc phục

  • 1. Thêm mực mới hoặc pha lại cho đến khi đạt được độ nhớt cần. Tăng độ phân giải trục Anilox , giảm thể tích chứa mực của Anilox .Thay mực nếu cần.
  • 2. Thay dung môi phù hợp.
  • 3. Dùng ít dung môi lại. Xem lỗi in “mực khô quá nhanh”.
  • 4. Kiểm tra loại mực in dùng cho vật liệu chuyên dùng.
  • 5. Tăng lực ép in.
  • 6. Kiểm tra sự phù hợp của Anilox.
  • Kiểm tra sự mài mòn trục Anilox.

In mất chi tiết

(Skip out)

Mực in truyền quá kém lên vật liệu; đôi khi mất chi tiết một phần hoặc từng mảng.

Nguyên nhân

  • 1. Độ sâu phần tử không in quá nông.
  • 2. Khuôn in làm bản quá xấu.
  • 3. Lực ép quá thấp.
  • 4. Các trục tại đơn vị in không được siết chặt.
  • 5. Khuôn in bị nảy, xóc.
  • 6. Máy in không được đặt trên nền phẳng.

Khắc phục

  • 1. Kiểm tra các thông số của bản in.
  • 2. Kiểm tra lại lực ép in.
  • 3. Kiểm tra lại lực ép tại trục Anilox và tại ống ép in.
  • 4. Siết lại các trục.
  • 5. Kiểm tra lại độ đồng tâm của trục khuôn in; Độ chính xác của ổ trục, bánh răng.
  • 6. Chỉnh sửa lại vị trí của các phần đế của đơn vị in.

Mực in lem (Bleeding)

Màu in sau ép quá mạnh lên màu in trước và do màu thứ nhất chưa kịp khô.

Nguyên nhân

  • 1. Màu in trước chưa kịp khô khi in màu thứ hai.
  • 2. Khuôn in ép quá mạnh khi in màu thứ nhất.
  • 3. Chất màu có thể hấp thụ một số chất làm dẻo Platic.
  • 4. Màu thứ hai không in được bởi vì:
  • – Độ nhớt thấp.
  • – Mực in khô quá nhanh.
  • – Mực in có độ pH quá thấp hoặc quá cao.
  • – Bề mặt vật liệu quá dễ bám mực in.
  • – Mực in không tương thích với mực in thứ nhất.

Khắc phục

  • 1. Tăng tốc độ khô của mực; Dùng dung môi có tốc độ bay hơi nhanh hơn; Giảm độ đày lớp mực. Tăng độ phân giải trục Anilox .
  • 2. Giảm lực ép in khi in mực thứ nhất.
  • 3. Không sử dụng loại mực in có chất màu để hấp thụ chất làm dẻo đó.
  • 4. Khắc phục:
  • – Tăng độ nhớt mực thứ hai hơn mực đầu.
  • – Sử dụng dung môi với tốc độ bay hơi thấp hơn. Giảm cung cấp nhiệt lượng lên bản. Tăng tốc độ in.
  • – Chỉnh độ pH cho phù hợp.
  • – Thay vật liệu in. Giảm độ dày lớp mực. Tăng tốc độ khô mực.
  • – Hỏi nhà cung cấp mực cách sử dụng phụ gia.

Tăng diện tích tiếp điểm tram

(dot gain)

Nguyên nhân

  • 1. Độ phân giải của trục Anilox quá thấp .
  • 2. Độ dày bản quá lớn hoặc do bản bị yếu.
  • 3. Băng keo dán không phù hợp.
  • 4. Áp lực in lớn.
  • 5. Hệ thống cấp mực chất lượng thấp.
  • 6. Các bộ phận đơn vị in bị mài mòn.
  • 7. Ống ép in hoặc ống mang bản in bị dơ.

Khắc phục

  • 1. Tăng độ phân giải trục Anilox nhưng vẫn đảm bảo được màu in.
  • 2. Giảm độ dày bản: Kiểm tra lượng dung môi phủ lên bản.
  • 3. Thay băng keo. Kiểm tra sự tồn tại của bọt khí, bụi dưới băng keo.
  • 4. Giảm áp lực in tới tối thiểu.
  • 5. Sử dụng hệ thống cấp mực đạng kín.
  • 6. Kiểm tra và thay thế những ổ trục, bánh răng, trục… phù hợp.
  • 7. Làm sạch ống ép in; ống bản.

Theo quochoa.vn

Tags:

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *

Các lỗi thường gặp khi in flexo
0968.067.968- +84(28) 3981.3976